Normas de seguridad en ingeniería mecánica

El cumplimiento de las normas de seguridad en ingeniería mecánica es un aspecto crucial para los fabricantes, operadores y otras partes involucradas para garantizar que las máquinas y sus entornos de trabajo cumplan con los requisitos legales aplicables y ofrezcan el más alto nivel de seguridad. Por lo tanto, la seguridad efectiva de las máquinas y las plantas es un criterio fundamental y constituye la base para trabajar sin accidentes en máquinas, plantas y equipos. Sin embargo, la evaluación y las pruebas de todas las piezas suelen requerir mucho esfuerzo. Por lo tanto, las normas de seguridad generalmente aplicables son una buena manera de regular y verificar posteriormente la seguridad de los componentes y productos. En este contexto, este artículo examina la seguridad de la maquinaria y algunas normas y directrices de seguridad comunes.

Seguridad de máquinas en ingeniería mecánica

La seguridad de las máquinas en ingeniería mecánica se refiere al diseño, la construcción y el funcionamiento de máquinas con el objetivo de prevenir accidentes y garantizar la seguridad de las personas que trabajan con o cerca de estas máquinas. Esto incluye varios aspectos, como evitar fuentes de peligro, la ergonomía de los elementos operativos, la protección contra riesgos eléctricos, mecánicos o térmicos, y la implementación de precauciones de seguridad como interruptores de apagado de emergencia o dispositivos de protección.

La seguridad funcional de la maquinaria se refiere al concepto de que la maquinaria debe diseñarse, construirse y operarse de tal manera que cumpla de manera fiable ciertas funciones relacionadas con la seguridad, incluso si se producen errores o mal funcionamiento. El objetivo de la seguridad funcional es minimizar el riesgo de accidentes y lesiones identificando posibles fuentes de peligros y lidiando con ellos adecuadamente.

¿Cómo se puede aumentar la seguridad funcional de las máquinas?

Con el fin de garantizar la seguridad funcional de las máquinas, se toman varias medidas, como la identificación de funciones de seguridad, el análisis de riesgos y peligros, la determinación de objetivos de seguridad, la selección de medidas de seguridad adecuadas, así como la validación y verificación de las medidas de seguridad implementadas.

Una evaluación de riesgos es un proceso sistemático para identificar, analizar y evaluar dichos peligros potenciales asociados con una máquina. El objetivo principal es comprender los riesgos e identificar las medidas de mitigación de riesgos adecuadas para garantizar la seguridad de las personas, el medio ambiente y la propiedad.

Realizar una evaluación de riesgos de acuerdo con la Directiva de maquinaria

La Directiva de Maquinaria 2006/42/CE requiere que los fabricantes realicen una evaluación de riesgos. La evaluación de riesgos debe cubrir todo el ciclo de vida de la máquina, incluida la fabricación, el transporte, la instalación, la puesta en marcha, el uso, el mantenimiento y la eliminación. Los resultados de la evaluación de riesgos deben documentarse, incluidos todos los peligros identificados, las evaluaciones, las medidas adoptadas y la justificación de las decisiones de seguridad.

La implementación estructurada de una evaluación de riesgos está regulada en la norma internacional DIN EN ISO 12100:2011-03 con el título “Seguridad de la maquinaria - Principios generales de diseño - Evaluación de riesgos y reducción de riesgos (ISO 12100:2010); versión alemana EN ISO 12100:2010”. La norma ISO 12100 es lo que se denomina una norma A y define los principios y procedimientos generales para la implementación de evaluaciones de riesgo relacionadas con las maquinarias.

Determinación de los límites de la máquina

En este paso, se determinan los límites de aplicación de una máquina. Entre otras cosas, debe definirse claramente qué funciones realiza la máquina y en qué condiciones se puede operar la máquina de forma segura y según lo previsto. Esto también incluye los límites del usuario, es decir, la especificación de quién puede operar la máquina y qué calificaciones o experiencia se requieren para operar la máquina de manera segura. Además, deben definirse límites espaciales como distancias de seguridad y requisitos de espacio, así como límites de tiempo como la vida útil de la máquina o intervalos de mantenimiento de los componentes.

Identificación de todos los peligros

La identificación y el análisis de peligros están diseñados para identificar posibles fuentes de peligro que podrían estar asociadas con el diseño, funcionamiento o mantenimiento de una máquina o un sistema. Estos incluyen peligros mecánicos, eléctricos, térmicos, químicos y ergonómicos, así como peligros relacionados con las condiciones del entorno de trabajo.

Evaluación de riesgos

La evaluación de riesgos tiene como objetivo examinar las posibles situaciones peligrosas identificadas con más detalle y evaluar sus impactos. Los aspectos importantes son la probabilidad de ocurrencia y la evaluación de la gravedad del daño potencial. Esto implica examinar la probabilidad de que se produzca realmente un peligro determinado o qué tipo de daño o lesiones se pueden causar si se produce un peligro.

Análisis de riesgos

Los riesgos identificados se clasifican en función de la probabilidad de ocurrencia y la gravedad del daño potencial. Esto se puede hacer, por ejemplo, utilizando un gráfico de riesgos. El gráfico de riesgos de seguridad de maquinaria es una representación gráfica utilizada para visualizar los peligros potenciales e identificar medidas de mitigación de riesgos.

Ejemplo de ilustración: gráfico de riesgos para la evaluación de riesgos

S = Gravedad de la lesión: S1 = lesión menor, S2 = lesión grave

F = Frecuencia y duración de la exposición al peligro: F1 = poco frecuente o de corta duración, F2 = frecuente

P = Posibilidades de evitar o limitar el riesgo: P1 = posible, P2 = apenas posible

a = riesgo bajo, e = riesgo alto

Mitigación de riesgos

En función de los resultados de la evaluación de riesgos, se identifican las medidas de protección adecuadas que pueden contribuir a prevenir, mitigar o controlar los peligros potenciales.

Acciones de mitigación de riesgos

La mitigación de riesgos abarca tres pasos:

• Creación de un diseño seguro, p. ej., mediante la selección de principios y componentes de diseño adecuados.
• Las medidas de seguridad técnicas y complementarias son, por ejemplo, la instalación de dispositivos de seguridad como luces de aviso o sensores de haz.
• Información del usuario sobre los riesgos residuales que aún existen en la máquina a pesar de las medidas adoptadas en los otros dos pasos, p. ej., mediante advertencias en la máquina o información de seguridad en el manual de funcionamiento.

Se deben consultar más normas con respecto a las medidas de protección técnica. La norma armonizada DIN EN 60204-1 para equipos eléctricos de máquinas especifica los requisitos para la selección y el uso de medidas de protección eléctrica para minimizar el riesgo de descargas eléctricas, cortocircuitos y otros peligros eléctricos. Esto incluye medidas como conexión a tierra de protección, aislamiento de protección, circuitos de desconexión e interruptores de circuito con fallo de conexión a tierra. Además, la norma DIN EN 60204-1 incluye requisitos para el control eléctrico de máquinas, incluidos interruptores de apagado de emergencia, controles de seguridad y otras funciones relacionadas con la seguridad.

Las normas EN ISO 13849-1 y 13849-2, por otro lado, tratan sobre la descripción y la implementación de funciones relacionadas con la seguridad. Los controladores de seguridad pueden proporcionar funciones de seguridad como apagado de emergencia, supervisión de puerta de guarda y funciones de paro seguro. Los requisitos para dichos controles de seguridad están regulados en la norma EN ISO 13849-1. La norma ISO 13849-2 establece los requisitos para validar los sistemas de control de seguridad para garantizar que estén diseñados, implementados y operados correctamente. Incluye pruebas, análisis y documentación para garantizar que los controles de seguridad cumplen con los requisitos de rendimiento previstos.

Evaluación de riesgos después de la mitigación

Este paso implica reevaluar los riesgos después de que se hayan implementado las medidas de mitigación de riesgos. Se comprueba si las medidas adoptadas fueron efectivas y han reducido el riesgo a un nivel aceptable. En esta evaluación se pueden aplicar los mismos criterios utilizados en la evaluación de riesgos original, incluida la probabilidad y gravedad de los posibles daños.

Todos los pasos del proceso de gestión de riesgos deben documentarse cuidadosamente. Esto incluye los resultados de la evaluación de riesgos original, los peligros y riesgos identificados, la evaluación y selección de las medidas de reducción de riesgos, así como todas las medidas que se han implementado realmente.

Importancia del marcado CE como parte de la seguridad de las máquinas

La marca CE en la maquinaria es un símbolo que indica que la maquinaria cumple con las directivas y normas europeas aplicables con respecto a la salud, la seguridad y la protección del medio ambiente. La marca CE indica que el fabricante o su representante autorizado declaran que el producto cumple los requisitos aplicables especificados en las directivas de la UE correspondientes. Para maquinaria y otros productos técnicos, las directrices más importantes son la Directiva sobre maquinaria (2006/42/CE), la Directiva sobre bajo voltaje (2014/35/UE) y la Directiva sobre CEM (2014/30/UE).

La Directiva de Maquinaria (2006/42/CE) es una Directiva Europea que define los requisitos de maquinaria y componentes pertinentes para la seguridad que afectan al mercado europeo. Establece los requisitos básicos de seguridad y salud que los fabricantes deben cumplir para garantizar que la maquinaria se pueda utilizar de forma segura y según lo previsto. La Directiva abarca varios aspectos, como el diseño, la fabricación, el funcionamiento y el mantenimiento de la maquinaria, así como la evaluación de riesgos y el marcado CE.

La Directiva de bajo voltaje (2014/35/UE) regula los requisitos de seguridad para equipos eléctricos de máquinas y otros productos que funcionan a una tensión de 50 a 1000 voltios de corriente alterna o de 75 a 1500 voltios de corriente continua. Garantiza que los equipos eléctricos se diseñen y fabriquen de forma segura para minimizar el riesgo de descargas eléctricas, cortocircuitos y otros peligros eléctricos. La Directiva se refiere al diseño, fabricación y marcado CE de productos eléctricos.

La Directiva EMC (2014/30/UE) especifica los requisitos para la compatibilidad electromagnética de equipos eléctricos y electrónicos. Garantiza que el equipo esté diseñado y fabricado de tal manera que pueda prevenir o tolerar las interferencias electromagnéticas para no causar interferencias con otros equipos. La directiva cubre varios aspectos, como las emisiones electromagnéticas, la inmunidad a las interferencias y el marcado CE del equipo.

Es importante tener en cuenta que la marca CE de una máquina no debe considerarse como una marca o certificado de calidad, sino que simplemente indica que la máquina cumple con los requisitos aplicables. El cumplimiento de la marca CE se verifica mediante una serie de procedimientos y evaluaciones que deben llevar a cabo los fabricantes antes de que la máquina pueda comercializarse.